Framtidens underhåll – från tillståndsbaserat underhåll till artificiell intelligens

Av Kjell-Arne Larsson

Ett rätt utfört tillståndsbaserat underhåll ger möjlighet att byta reservdelar/underhålla komponenter i rätt tid. Inte för sent vilket skulle orsaka driftavbrott/kvalitetsförlust. Inte för tidigt vilket skulle orsaka höjda kostnader. Finns det då några begränsningar för att arbeta med tillståndsbaserat underhåll?

Under senare år har allt fler industrier tagit till sig begreppet tillståndsbaserat underhåll, men konceptet är inte nytt. Åtminstone så länge ronderingar har varit rutin så har syn, hörsel, lukt och känsel använts för att söka efter indikationer på fel i utrustningar. Men då talar vi om subjektiv tillståndskontroll. Med mätinstrument ges möjlighet att förbättra denna tillståndskontroll för att bli objektiv. Ett av de första mätinstrumenten var termometern och den används som bekant flitigt än idag för att indikera värmeökning orsakade av maskinproblem.

För många givare?

Ett komplement till termometern är värmekameran. Den används ofta för att kontrollera ställverk, kopplingar, kokiller med mera. Jämfört med termometern kräver värmekameran – vare sig den är handhållen eller fast monterad – mer kunskap för utvärderingen, antingen hos personen som tittar på IR-bilderna eller hos bildanalysprogrammet som analyserar samma bilder.

Många av de tillverkningslinjer som sätts upp idag inom processindustri och verkstadsindustri förses med hundratals eller tusentals sensorer. Operatörerna får bättre bevakning av driftparametrar och produktkvalitet on-line. I vissa fall kan samma sensorer användas för att diagnosticera maskinernas kondition. Många sensorer monteras enbart för detta syfte och de data som genereras används vanligtvis endast av underhållspersonalen.

Underhållsinsatser görs mot bakgrund av olika typer av incitament. Exempelvis kan komponenter i mycket kritiska positioner bytas enligt tidsschema, även om de har något års livslängd kvar. Okritiska komponenter kan bytas när den av tillverkaren uppgivna livslängden börjar närma sig slutet. Rullningslager kan övervakas med särskilda vibrationsgivare. Tillhörande analysprogram utför själva diagnosen. Rullningslagret byts sedan beroende på dess tillstånd – det vill säga tillståndsbaserat underhåll.

I diagnosen kan ingå att prediktera eller prognosticera återstående livslängd. Idag finns möjlighet att installera en stor mängd sensorer utöver de traditionella som temperaturgivare och vibrationsgivare. Har då industrin kunskap att använda alla genererade data, för att förbättra underhållet, eller har vi redan för många givare? Dessutom talar teknikentusiasterna om smart underhåll och artificiell intelligens med vars hjälp maskinerna diagnosticerar sig själva och beställer rätt reservdel i rätt tid. Varje fel genererar nya ”erfarenheter” för datorprogrammet som därmed kan förbättra sin prognosmodell inför nästa felindikation.

– Industrin blir nog hjälpt av ny teknik, men ingen vet vart vi är på väg, säger Torsten Ekström, vd för Riksorganisationen Svenskt Underhåll. Man kanske inte ska lyssna för mycket på glädjespridarna! Å andra sidan måste vi anamma den nya tekniken för att kunna vara konkurrenskraftiga även i fortsättningen.

Olika förutsättningar

Olika industrier har skiftande förutsättningar. Några har inte ens installerat ett datoriserat underhållssystem. Andra har nogsamt lagt in samtliga objekt, gjort kritikalitetsanalyser och trimmat systemet under många år. Kompetensen hos personalen är lika skiftande. Några ägnar sig bara åt underhåll ”på gammalt sätt”, medan andra ligger i framkant och är vetgiriga.

– Det kan finnas orsak att skynda långsamt och i stället framförallt utveckla sin personal och sina processer, fortsätter Torsten Ekström. Alla på fabriken bör involveras i underhållets tänkesätt. Underhållet ska ses som en funktion, inte en avdelning.

I vissa företag har man fortfarande problem med mer eller mindre vattentäta skott mellan drift och underhåll. De bör samarbeta i mycket högre grad för att öka både effektiviteten och produktiviteten. Här kommer vi in på frågan om så kallat operatörsunderhåll, att operatören under sitt skift håller koll på vissa för underhållet kritiska parametrar. Detta kommer nog att aktualiseras allt mer, då de sensorer som används för att kontrollera produktkvaliteten on-line också kan ge indikationer på maskinkomponenternas kondition.

Human interface

– Användargränssnittet mellan maskin och människa är förstås viktigt, menar Torsten Ekström. Hur ska viktig information visualiseras? Här finns stor potential för att utveckla nya appar bland annat.

– Men när det gäller de nya tekniska möjligheterna i stort är det svårt att ge några generella råd till industrin. Förutsättningarna är olika hos olika industrier.

Klart är dock att i alla interaktioner mellan människa och maskin så ska människan alltid komma först. Tekniken ska anpassas till människan, inte tvärtom.

Vad användning av artificiell intelligens kommer att leda till inom industrin har vi idag bara vaga aningar om. Många är kanske rädda att förlora sitt jobb. Teknikentusiasterna brukar mildra den rädslan och säga att det bara blir annorlunda arbetsuppgifter.

De stora datamängder som kommer att hanteras och delas i framtiden, väcker också frågor om integritet och säkerhet. I rena dystopier målas scenarier upp där artificiell intelligens tar över människans intelligens.

Dagens underhållschefer som brottas med vardagliga problem kanske gör bäst i att fokusera på att förfina och trimma sina befintliga underhållssystem. Det blir då upp till teknikavdelningarna att utveckla möjligheterna med alla nya sensorer och alla nya analysmöjligheter, och låta dem mogna efterhand.

https://issuu.com/b2bnyheter.se/docs/nordiska_projekt_5-2018

https://www.nordiskaprojekt.se/